廢鋁料重熔加工產生的大量的副產品就是鋁渣。鋁渣是從熔池表面扒除（或沉留于爐壁和爐底）的、以含有鋁水（冷卻后成為鋁顆粒）和固體氧化物為主的浮渣。鋁協會的統計資料表明，根據廢鋁料種類，所用爐型和使用方法不同，即使在原鋁生產過程中也有約ｌ％的金屬鋁損失在鋁渣中，重熔時損失在鋁渣中的金屬鋁則為１％～５％。電解鋁廠年產原鋁約３６００萬噸，若按ｌ％的比例計算，光電解鋁廠每年就有約３６萬噸的鋁渣產生。加上再生鋁廠的約４０萬噸鋁渣，鋁渣總量每年將達７６萬噸之多。鋁渣是鋁產業的重要副產品，若作為廢棄物處理是對資源的極大浪費，因此，鋁渣通過機鋁處理設備的再生利用正引起人們越來越多的重視。積極開發科學有效的技術方法將鋁渣回收，再加工生產出有利用價值和附加值的產品，發揮其經濟效益，已成為再生鋁行業的共識。

在鋁合金熔鑄生產的各個工藝過程中，經常需要撇掉熔體表面的氧化膜，扒除精煉后熔體表層的浮渣以及爐底的沉渣，這些方法所產生的熔渣（鋁渣）加上熔煉使用不可避免的飛濺、溢流或殘留在熔煉場地與工具上的熔液殘留物，其數量是可觀的，過去這些往往被視為廢棄物，不予重視也不做認真的處理。有報道稱，熔煉中被熔渣帶出所造成的鋁的損耗，可以超過其他方面損耗的和?？梢姳M量減小這一損失或利用熔渣這一再生鋁資源，很重要。根據熔煉時影響金屬氧化的主要因素是溫度、時間和環境氣氛，以及影響熔渣產量的其他因素，可以在生產中采取一定的措施，減少產渣量，其基本要點是，熔煉爐料、爐襯及工具要清潔，熔體轉運路徑要盡可能短，避免不必要的熔體攪動，保持足夠的熔煉溫度和時間，不要溫度過高和時間過長等。

盡管如此，產生一定量的熔渣是不可避免的。其中仍含有２０％～３０％的金屬鋁，特殊情況下，渣中的含鋁量可達到６０％～７０％。熔渣中鋁的回收率，取決于熔煉時的出渣方法、出渣后的處理、鋁渣的再生加工等一系列過程以及再生加工技術，受到相互關聯的許多因素的影響。各國的大型鋁加工企業對熔渣的處理已很重視，有為處理鋁熔渣而開發的專門技術和設備，例如機鋁粉碎機也有從事鋁渣再生加工的企業，一些生產規模較大、技術設備先進的企業從科學處理和利用鋁渣中獲得了顯著經濟效益。鋁渣的處理包括新出爐鋁渣的冷卻與保存以及從鋁渣中提取回收金屬兩個主要階段。而金屬的回收或者是采用物理分離方法，或者是化學分離的處理方法。